负责铜及铜合金产品在生产过程中的质量监控、检验与判定，防止不合格品流入下道工序或交付给客户，确保产品质量稳定，满足技术标准和客户要求。 一、原材料入库检验 1. 检验准备： 核对供应商提供的材质证明书、规格型号、数量等信息是否与采购订单一致。 2. 外观检验： 铜杆、回收铜料等原材料表面是否有严重的氧化、夹渣、气孔、裂纹、油污等缺陷。 3. 尺寸初检： 对来料的尺寸规格进行抽样测量，确保符合要求。 4. 记录与标识： 对检验结果进行详细记录，并对合格与不合格品进行明确标识和隔离。 5. 问题反馈： 及时将不合格品信息反馈给采购和仓库部门，并参与不合格原材料的处理。 二、生产过程巡检 这是质量控制的重点环节，检验员需要深入生产现场。 1. 工艺参数监控： 巡查各工序的设备运行参数（如温度、速度、压力）是否符合工艺规程要求。 2. 首件检验： 在每班开机、更换模具或调整工艺后，对生产出的首件产品进行全面检验，确认合格后方可批量生产。 3. 在线质量抽查： · 外观： 持续检查产品表面质量，如划伤、起皮、氧化色、辊印、毛刺等。 · 尺寸： 使用卡尺、千分尺、螺纹规等工具，定期抽查产品的关键尺寸（如外径、内径、壁厚、长度、圆度等）。 · 性能初步判断： 通过简单的弯曲、敲击等方式，初步判断产品的软硬状态、韧性等。 4. 巡检记录： 详细填写巡检记录表，记录抽检数据、时间、机台号及发现的问题。 5. 异常处理： 发现质量异常时，立即通知操作工停机调整，并上报生产主管和质量工程师，跟踪处理结果直至问题解决。 三、成品出厂检验 在产品包装入库前进行的最终、最全面的检验。 1. 全面性能检验： 2. 最终外观与尺寸检验 3. 标识与包装检验 4. 出具检验报告 四、沟通与协作 1. 内部沟通： 与生产、技术、采购、仓库等部门保持密切沟通，及时反馈质量问题，协同寻找根本原因并实施纠正与预防措施。 2. 不合格品管理： 负责对不合格品进行评审、标识、记录和隔离，并参与评审处置（如返工、报废、让步接收）。 3. 持续改进： 参与质量分析会，提出质量改进的建议，协助质量工程师进行质量问题的攻关。